制粉生产工艺具有连续性，在生产过程中，任何环节发生不协调情况，都会影响整个生产。良好的设备、合理的工艺、正确的操作是保证制粉生产正常进行、获得较高效率的三个要素，正确的操作是制粉生产中极为重要的条件。 

   

1.在制粉生产中设备基本上是稳定不变的，而原粮品质，成品要求，气候条件等可能经常改变。如何根据各种条件的变化，及时正确的调节设备，使工艺和各项指标能与变化了的情况相适应，以发挥设备的最大效能，这是技术操作的主要任务。     

 

 2.在操作上要求有高度的灵活性，以适应不同的情况；而在生产条件基本不变的情况下，操作又要求有高度的稳定性，避免忙乱多变，影响生产的正常进行。    

 

 3.在操作中，除熟悉地掌握各设备的操作方法、搞好单机操作外，根据制粉的特点，严格按操作规程进行操作，搞好安全防护措施，执行设备维修保养制度，严防设备带病运转；根据自然气候条件的变化，改进操作方法。

 

如当温、湿度高时，入磨小麦的水分掌握低些，吸风及磨齿的剪切作用要适当加强，筛网略放稀，必要时还应降低产量，以防止麸皮剥刮不干净、筛理不透或堵塞筛孔。    

 

  4.根据原粮质量的变化，相应改进操作方法，原粮中软质麦增多时，由于软质麦质地松软，前路出粉多，出渣少，胚乳与皮层粘连强，剥刮较困难。 

    

 5.在操作时，前路研磨应适当放松，控制取粉率，保证各系统流量的均衡；后路则应加强研磨，以保证对麸皮的剥刮，磨齿的剪切作用应加强，筛网应适当放松，还应加强打麸。硬质麦增多时，则与此相反。  

 

  6.原粮中红麦增多时，为保证成品质量，各道磨的剥刮率应适当降低，磨齿的剪切作用减弱，并注意后路次粉的掺入。原粮中白麦增多时，则相反。  

 

  7.原粮质量变次时，由于麸多粉少，在流量相同的情况下，面粉质量自然下降。为了保证成品质量，必然要增加设备的流量，各道磨应适当放松，磨齿的剪切作用应减弱，粉筛筛网应适当加密。

 

  8.原粮水分增高时，应适当放松前路研磨，控制出粉率，后路皮磨应加强研磨，保证对麸皮的剥刮，同时加强打麸作用，必要时应关小毛门，降低流量，防止麸皮含粉增加，水分偏低时，操作相反。   

 

 9.原粮中含病、虫小麦较多时，应加强打麦及吸风，有条件的厂应采用分级清理，以保证入磨净麦的质量。

   

 10.根据设备的自然磨损相应调整操作。如使用新拉丝的磨辊时，由于磨齿锋利，应适当放松轧距或增大流量；磨齿变钝后，则应减少流量，使物料取得相近的破碎程度。   

  

 11.调节操作时，要尽量做到各道设备流量均匀，负荷均衡。物料流量不能忽多忽少，要均匀地分布于设备的整个工作面上，以充分发挥各道设备的作用。 

 

 12.在粉路操作中，要严格控制前路的剥刮率和取粉率，使与规定的指标相接近，保证粉路负荷的均衡，注意最后一道皮磨、心磨来料的数量和质量的变化情况。因为原粮、设备及工艺等情况的变化，均集中反映在后路物料的流量及质量变化上。因此，根据后路的变化情况，可及时分析，并采取相应的操作。

 

二、生产过程中的一般性检查

 

   制粉生产是在各道工序和设备紧密配合下进行的。产量、质量、出粉率和动力消耗的高低；与各车间、各工序、各系统、各设备间的配合是否合理；设备的作用能否充分发挥，都是相互联系相互制约的。 

 

１．原粮检查：进机前，主要检查原粮的品质、含杂量、水分等；着水后，主要检查着水准确程度；入磨前，主要检查净麦的各项指标。  

   

２．研磨设备检查：磨粉机流量、喂料均匀情况；磨粉机研磨效果，即各道磨口的剥刮率和取粉率情况；磨上物含粉和磨下物料温升情况：电耗情况。 

    

３．筛理设备检查：平筛，各道平筛进口物料分配情况;各出口面粉的质量与数量情况；各仓筛理效果，主要是粉筛和细筛的未筛净率情况。打麸机、圆筛，主要检查

 

麸中含粉情况，打<刷>出物的数量与质量情况及去向是否正确。  

   

４．清粉机的检查：经常检查筛上物和吸出物的数量、质量，并相应调节吸风量，经常检查并调整筛下物的质量与去向。     

 

５．产品质量检查：面粉，粉色、含砂量、粗细度、水分、面筋含量、金属物含量。麸皮，每班1到2次，检查麸皮含粉情况及水分含量。  

 

６．产量、出粉率、单位电耗检查  

  

７．物料排比：在生产管理中，采用物料排比的方法，可以迅速查清生产中出现的一些问题，方法--在平放的黑板上按工艺流程画表格，并在工艺中的适当位置取出对应的物料分别放在表格中的对应方框中，然后进行分析比较，可以分析操作中存在的一些问题。

 

三、生产过程中产检的不正常现象分析 

 

 １．清理效果差的原因：清理效果差表现在净麦的含杂量超过规定指标，原因有流量过高或不均匀；筛孔配备不当或筛孔堵塞，吸风效果差；去石机工作不正常，去石效果差；精选效果不好；打麦机转子摩损，打击作用差，灰分降低率达不到要求；原粮含杂过高，现有清理工艺和设备不能满足。  

   

 ２．面粉色泽差的可能原因：红硬麦增多，操作未做相应调整；小麦表面清理效果差；虫蚀麦、未成熟麦、病害麦多，打麦、筛选、吸风效果达不到要求；入磨麦水分低，润麦时间过长或过短，皮层水分低，着水不均匀；轧距过紧、磨齿过于锋利或一次更换新磨辊过多；筛网 破损 或配备过稀、流量过低出现枯筛、密封不严出现窜漏；；流程混乱，生产不稳定；不符合同质合并原则，质量差的物料混入面粉。 

    

 ３．粗细度不符合标准的可能原因：硬麦增多，水分低；粉筛过稀或流量低，出现筛枯；筛网破损或窜仓，而检查筛未其作用；磨齿剪切作用过强或一次更换新磨辊过多。

 

 4 .面粉灰分过高的可能原因：小麦表面清理不干净，打麦、去石、吸风效果差；水分调节不当，不符合入磨净麦的工艺品质要求；物料流量小，出现筛枯现象；筛网破损或发生窜仓；磨齿剪切作用过强或一次更换新磨辊过多；出粉率过高或粉筛配备过稀；轧距过紧，齿型不合理或拉丝质量差。

 

 

 ５.面粉含砂过高的可能原因：去石效果差，入磨净麦含砂多，打麦、吸风效果差；筛选设备去小杂筛孔过小或堵塞，小泥沙去除不干净；回机部位不合理会回机物过多。  

    

 ６.面筋含量低或面筋质量差的可能原因：原粮小麦品质差，蛋白质含量低；原粮中含发芽麦、受热麦、未成熟麦、虫蚀麦过多；加温水分调节时温度过高；取粉部位不合理；研磨过紧导致蛋白质变性。

 

 ７.麸皮含粉多的可能原因：皮磨系统剥刮率过低或道数太少；打麸效果差；水分调节不当，皮层与胚乳粘结紧密，难以剥刮。 

   

  8.出粉率低的可能原因：原粮品质差；入磨净麦水分过高，使研磨筛理困难；轧距调节不当，研磨效果差；粉筛配备过密或筛网堵塞，造成 筛理效率降低，麸中含粉多；风网不平衡，吸风粉过多。  

  

 9.产量降低的可能原因：净麦水分过高；工艺不合理，回路多；磨齿磨损严重；轧距过紧；筛网配备不合理，筛粉效果差；未按规定的剥刮 率、取粉率指标进行操作。  

  

  10.动耗增加的可能原因：硬麦增多，水分过高；轧距过紧，磨齿过钝或拉丝质量差；筛网配备过密，筛理面积不足，筛理效率低；设备运转率低，开停机的次数多；风网设计不合理，设备效率低；操作不当，流量不均匀或不稳定；功率因数低或动力配备过大；产量低。（本文内容仅供参考）